看着通红的熔炉、迸射的火星，听着电流暴鸣、警笛啸叫，心中非常震撼。

电炉生产的场面他见过，但是从没离这么近，置身其中，感觉到工业力量的强大，就有一种科幻、甚至魔幻感。

大概20分钟后，炉料已经全部融化，开始降低输电量，炼钢操作进入氧化期。

氧化期间，主要是氧化钢液中的磷、去除气体和夹杂物、使钢液均匀加热升温。

这时穿着隔热服的炉工开始走过去，打开炉门进行取样和测温。

“多少？”炉长问得是温度。

“1580”。

“除渣”。

炼钢厂还没有添置精炼炉，脱磷、脱硫全在电炉里操作，脱硫就需要扒渣。

炉工开始移动吹管赶渣，然后从熔炉一侧把炉渣排出。

这时钢水中的化学成分已经测出，根据钢液中的成分，配料工运来相应的金属材料添加到熔炉内，这叫喂丝，之后关闭炉门，继续送电升温。

十来分钟后，继续取样测试成分。

再经过一番调整后，开始出钢。钢水从出钢口流进钢包，熔炉中留下一定量的钢水，准备下一炉填料。

钢包在小车的运载下，闪着黄灯，响着警报，送往铸造车间。

陈立春正等在连铸车间，亲自观摩连铸机的

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生产过程。

钢水包运过来后，被行车吊起，放到回转塔上，打开引流口后，钢水流进中间包。

钢包与中间包、中间包与结晶器之间，用耐火材料使钢流与空气隔绝，防止钢水二次氧化。

钢水在中间包停留过程中，静压力减小，非金属夹杂物上浮，钢水纯净度进一步提升。

中间包还具有储钢和分流的功能，视钢水供给情况，选择分流。

打开分流口后，钢水在静压作用下进入结晶器。

结晶器是连铸机的心脏，钢水在结晶器中随着温度降低凝结成铸坯的外形，生成一定厚度的坯壳，并被连续地从结晶器下口拉出去，进入二次冷却区。

铸坯的外壳尺寸是由结晶器的内腔尺寸决定的。结晶器在浇铸前已经按照成品板坯的尺寸，调整好了内腔容积。

结晶器内壁具有耐磨和较高的热疲劳性，还具有较高的导热性能，外层是冷却水装置。

初步成型的板坯经过扇形段进入冷却区，借助水和水汽加速凝固。

扇形段有夹辊和侧导辊，对内液外壳的板坯进行支撑和导向，让它沿着预定的轨道前进，防止发生鼓肚子变形。

二次冷却区也是由各种导辊和喷水装置组成。

这个区段的操作主要由电脑控制，根据不同的钢种、坯料，调整拉坯的速度和喷水量，满足不同的浇铸温度需求。

二冷区的温控非常关键，冷却不匀，就会导致铸坯裂纹或者鼓胀变形。冷却强度过大，容易使坯料中心疏松。

成型的板坯，被热切刀按定尺裁切后，翻入板坯横移车，实现变向。

变向后的板坯被送入长达100多米长的隧道均热炉缓慢移动，保持着恒定的温度。

从均热炉另一端出来后//进入热连轧机组中轧制。

经过粗轧机后，进入高压水除磷机，进入精轧机。

板坯就像被擀制的面片一样，在不同的轧辊间移动，大概经过十几道次轧制后，形成轧制产品的规格。

本次轧制的是船板钢，规格为：8x1800x8000mm。

最后一道工序就是性能检验分析了。

有工人将这一批次的前三块钢板作为样品进行化学成分、冷弯、v型冲击实验，同时查看每块钢板的麻点、夹杂、重皮、结疤等情况。

以上每道工序，都有人进行记录，在固定的表格上，填上时间、温度等各种数据。

肖霍洛夫全程负责这次点火试炉，却很少出声指挥，几乎全凭手下操作。

从填料到轧制出板材，基本上顺利，各个设备运转正常。

员工全是毛子员工，除了个别环节有些紧张外，没出现失误。

只是最后轧制成的板材质量有些差，首先是厚度不达标，测试后勉强达到了高强度船用钢板的性能。

但这家钢厂毕竟停了一年多，刚才也只是试炉。

接下来，将对各个设备进行了调整，该固定的固定、该润滑的润滑、该调整的调整。

两个小时后，继续补炉。一个多小时后，第二批次的板材出来了，合格率85%以上，肖霍洛夫宣布：钢厂复产成功。

接下来生产就不能停了。员工们该吃饭的吃饭，该休息的休息，下组人等着接班。班次已经排定，一周后检修时再进行换岗，从今天开始，钢铁厂正式开工了。

陈立东他们还有其他事情，不过先喝酒！庆祝！

（本章完）